温度均匀性测试报告

1. 测试依据AMS 2750D高温测量GB/T 9452-2003热处理炉有效加热区测定方法JMHJ/RCL.06温度均匀性测试规程2. 测试热电偶分布分布图1-1. 方形有效加热区 测试热电偶分布图分布图1-2. 圆柱形有效加热区 测试热电偶分布图按设备有效加热区类型选择测试热电偶分布图，不同热处理设备测试热电偶分别选择分布图1-1，1-2。3. 温度均匀性数据采集数据采集应在所有的设备或TUS传感器达到测试温度均匀性下限之前开始。炉子应

2、保持在测试温度直到所有测试传感器达到稳定。稳定后，在30分钟内连续采集数据。数据采集周期为2分钟。如果所有测试传感器呈现出偏高或偏低的趋势，则应该延长测试周期直到这种趋势不明显。每一个温度测试点测温热电偶过程记录如下表，其中实际最高温度值为最高温度值与测试仪表补偿值、测试传感器补偿值代数运算后的真实最高温度值。测试温度点1： （稳定前数据）测试时间测试偶1温度/测试偶2温度/测试偶3温度/测试偶4温度/测试偶5温度/测试偶6温度/测试偶7温度/测试偶8温度/测试偶9温度/热电偶编号热电偶检定日期热电偶偏差测试仪表偏差各偶实际最高温度值稳定前实际最高温度值/测试温度点1： （稳定后数据）测试时间

3、测试偶1温度/测试偶2温度/测试偶3温度/测试偶4温度/测试偶5温度/测试偶6温度/测试偶7温度/测试偶8温度/测试偶9温度/热电偶偏差测试仪表偏差各偶实际最高温度各偶实际最低温度稳定后实际最高温度值/稳定后实际最低温度值/测试温度点2： （稳定前数据）测试时间测试偶1温度/测试偶2温度/测试偶3温度/测试偶4温度/测试偶5温度/测试偶6温度/测试偶7温度/测试偶8温度/测试偶9温度/热电偶编号热电偶检定日期热电偶偏差测试仪表偏差各偶实际最高温度值稳定前实际最高温度值/测试温度点2： （稳定后数据）测试时间测试偶1温度/测试偶2温度/测试偶3温度/测试偶4温度/测试偶5温度/测试偶6温度/测试

4、偶7温度/测试偶8温度/测试偶9温度/热电偶偏差测试仪表偏差各偶实际最高温度各偶实际最低温度稳定后实际最高温度值/稳定后实际最低温度值/测试温度点3： （稳定前数据）测试时间测试偶1温度/测试偶2温度/测试偶3温度/测试偶4温度/测试偶5温度/测试偶6温度/测试偶7温度/测试偶8温度/测试偶9温度/热电偶编号热电偶检定日期热电偶偏差测试仪表偏差各偶实际最高温度值稳定前实际最高温度值/测试温度点3： （稳定后数据）测试时间测试偶1温度/测试偶2温度/测试偶3温度/测试偶4温度/测试偶5温度/测试偶6温度/测试偶7温度/测试偶8温度/测试偶9温度/热电偶偏差测试仪表偏差各偶实际最高温度各偶实际最低

5、温度稳定后实际最高温度值/稳定后实际最低温度值/测试温度点4： （稳定前数据）测试时间测试偶1温度/测试偶2温度/测试偶3温度/测试偶4温度/测试偶5温度/测试偶6温度/测试偶7温度/测试偶8温度/测试偶9温度/热电偶编号热电偶检定日期热电偶偏差测试仪表偏差各偶实际最高温度值稳定前实际最高温度值/测试温度点4： （稳定后数据）测试时间测试偶1温度/测试偶2温度/测试偶3温度/测试偶4温度/测试偶5温度/测试偶6温度/测试偶7温度/测试偶8温度/测试偶9温度/热电偶偏差测试仪表偏差各偶实际最高温度各偶实际最低温度稳定后实际最高温度值/稳定后实际最低温度值/4. 温度均匀性测试报告设备有效加热区温

6、度均匀性报告见报告末页。5. 合格性判定温度均匀性测试合格判定依据：A整个温度均匀性测试期间，TUS传感器、控制或监测传感器读数不超过设定温度的正温度容差。B全部热电偶到温稳定后保温期间，TUS传感器、控制或监测传感器的读数都在要求的温度容差内。C温度均匀性测试在规定的周期时间内进行。6. 故障处理A测试传感器不允许出故障。如果能正常读数、保存测试点的温度，只是暂时性出现诸如短路或连接松动等状况，不能认为是测试热电偶不合格。B如出现故障，应更换传感器重新进行温度均匀性测试。对于故障热电偶，应查明并存档产生故障的原因，如有可能应采取纠正措施避免同样情况的出现。温度均匀性测试报告日期_ 编号：JMHJ/.12 设备名称设备编号设备类别测试地点环境温度装载状况测温偶分布图测试开始时间测试结束时间测试传感器分度号有效期测试仪器精 度有效期炉膛尺寸有效加热区温度均匀性测试温度点稳定前实际最高温度值稳定后实际最高